Tengyu Machinery se especializa en la producción de equipos para bloques y paneles de hormigón aireado, así como líneas de producción de paneles de hormigón aireado. A continuación, presentamos el proceso de producción de hormigón aireado, con la esperanza de ayudar a los propietarios interesados en equipos para bloques de hormigón aireado.

　　a) Las cenizas volantes/arena se almacenan directamente en el silo de cenizas volantes mediante camiones cisterna. La cal y el yeso, tras su entrada en la fábrica, se trituran y muelen hasta que la finura de la mezcla alcanza los 3500-4000 cm²/g, tras lo cual un elevador de cangilones las eleva al silo de cenizas volantes. La línea de producción puede producir tanto productos de hormigón aireado con cenizas volantes como productos de hormigón aireado con arena. El procesamiento de materias primas y los principales puntos de generación de polvo están equipados con equipos de desempolvado por pulsos avanzados, garantizando que se cumpla con el estándar de emisión integral atmosférica GB16297-3012.

　　b) Dosificación y mezcla: Se dosifica la lechada, el polvo de cal y el cemento, y se añaden secuencialmente a la mezcladora de colada para su mezcla. Durante la mezcla, se introduce una cierta cantidad de vapor en la mezcladora según los requisitos del proceso, haciendo que la temperatura de la lechada en la mezcladora alcance aproximadamente 40-45 ℃. El tiempo de mezcla es de aproximadamente 2-3 minutos. El sistema de dosificación de polvo de aluminio realiza una serie de operaciones como el almacenamiento, la dosificación y la preparación de la pulpa del polvo de aluminio, creando una suspensión de polvo de aluminio para su uso posterior. Antes de descargar la lechada, se abre la válvula inferior de la mezcladora de polvo de aluminio para que la suspensión de polvo de aluminio fluya hacia la mezcladora de colada y se mezcle durante un tiempo no superior a 40 segundos. A continuación, la lechada se vierte en el molde. Todo el ciclo dura aproximadamente 4 minutos. Todo el sistema utiliza un control centralizado por ordenador, lo que permite un control de dosificación totalmente automático, control remoto y diagnóstico de fallos.

　　c) Una vez finalizada la colada, el molde pasa por una máquina de eliminación de burbujas y, a continuación, un carro de transporte de frecuencia variable lo traslada a la zona de reposo para el fraguado inicial. La temperatura de curado es de aproximadamente 40-45 ℃. Las cajas de molde se utilizan con un sistema de tracción de ruedas de fricción para garantizar un funcionamiento estable de las cajas de molde en la cámara de curado. La temperatura de pre-curado de toda la cámara de reposo se puede controlar automáticamente. El tiempo de reposo es de 90-130 minutos. Una vez alcanzada la resistencia de corte, se saca de la cámara de reposo.

　　d) El cuerpo de la pieza se coloca en un carro de corte mediante un dispositivo de volteo. El carro lleva el cuerpo de la pieza a través de los procesos de corte longitudinal, ranurado y troquelado para lograr el corte de las seis caras del cuerpo de la pieza y obtener las dimensiones especificadas (el margen de error de las dimensiones está dentro de ± 1 mm). Una vez cortado el cuerpo de la pieza, se eleva a un dispositivo de volteo y eliminación de la piel para reciclar los residuos de la capa inferior. A continuación, el dispositivo de elevación de piezas semielaboradas eleva el cuerpo de la pieza junto con la placa lateral al carro de pre-curado antes del autoclave para su agrupación. La cortadora tiene una alta rigidez, no se deforma, tiene alta precisión y buena resistencia al desgaste, lo que permite garantizar la precisión de corte de los productos durante largos periodos de tiempo. Los residuos de agua y los residuos generados durante la producción se reciclan mediante el sistema de recuperación de residuos y se vuelven a mezclar con la nueva lechada para su reutilización. Todos los residuos del proceso de corte se reciclan.

　　e) Para las condiciones frías, se añade un horno de pre-curado antes del autoclave, cuya función es garantizar que la agrupación de las piezas antes del autoclave no se vea afectada por el entorno de baja temperatura, reduciendo al mismo tiempo el ciclo de curado por vapor a presión.

　　f) El cuerpo de la pieza entra en el autoclave para el curado por vapor a presión, con un tiempo de curado de aproximadamente 8-10 horas. Durante todo el proceso de curado por vapor a presión, el autoclave genera una gran cantidad de vapor residual y agua de condensación. En el diseño de la línea de producción se aprovecha al máximo el vapor residual y el agua de condensación del autoclave. El vapor residual del autoclave se puede utilizar principalmente para precalentar los productos y la temperatura del cuerpo del autoclave de precalentamiento. Al mismo tiempo, el vapor residual restante se puede utilizar como fuente de calor para la cámara de reposo y el calentamiento de la lechada. En las zonas frías también se puede utilizar para la calefacción. Al mismo tiempo, el agua de condensación generada por el autoclave, debido a las sustancias nocivas y el olor irritante que contiene, no se puede utilizar directamente para la vida diaria, pero se puede utilizar el calor residual para calentar el agua de producción y consumo diario a través de un intercambiador de calor, mientras que el agua de condensación se puede utilizar para la dosificación y los procesos de molienda húmeda, ahorrando agua y protegiendo el medio ambiente.

　　g) Las piezas curadas por vapor se apilan y empaquetan automáticamente. Los moldes separados se transportan en un carro a la zona de unión para su limpieza y unión, se lubrican y se reutilizan.