En artículos anteriores, les presentamos el proceso de producción de bloques de hormigón celular autoclavado. Hoy, les explicaremos el proceso de producción de paneles de aireación, con la esperanza de que les sea útil.

　　Para paneles de hormigón celular autoclavado de nivel B06 (densidad de 600 KG/m3), la proporción de diseño (en peso) es: relación agua-material: 0.6. Arena: 70%, cal viva: 18%, cemento: 10%, yeso: 2%, polvo de aluminio 500 g/m3

　　Proceso de producción:

　　a) La arena se introduce en el silo de alimentación. Después de la entrada de la cal y el yeso a la fábrica, se trituran y muelen hasta que la finura de la mezcla alcanza los 3500-4000 cm2/g. Luego, un elevador de cangilones los eleva al silo de polvo para su uso posterior. El procesamiento de materias primas y los principales puntos de prevención del polvo están equipados con equipos avanzados de desempolvado por pulsos para garantizar que se cumpla con el estándar de emisión integral atmosférica GB16297-3012.

　　b) Procesamiento de acero de refuerzo: es un proceso exclusivo para la producción de paneles de hormigón celular autoclavado, que incluye el desoxidado, enderezado, corte, soldadura, preparación de pintura, impregnación de pintura y secado del acero de refuerzo. El acero de refuerzo es el material estructural para la producción de paneles de hormigón celular autoclavado. El control del proceso no solo afecta la calidad del producto, sino que también afecta directamente el rendimiento estructural y la seguridad de los edificios.

　　c) Montaje de mallas de acero de refuerzo: en este proceso, las mallas de acero de refuerzo tratadas contra la corrosión se combinan de acuerdo con las dimensiones y la posición relativas requeridas por el proceso, y se colocan en el molde después de que finaliza el vaciado y se fijan.

　　d) Mezclado de dosificación: se dosifica la lechada, el polvo de cal y el cemento, y se añaden secuencialmente a la mezcladora de vaciado para mezclarlos. Durante la mezcla, se introduce una cierta cantidad de vapor en la mezcladora de acuerdo con los requisitos del proceso, para que la temperatura de la lechada en la mezcladora alcance aproximadamente 40-45 ℃, y el tiempo de mezcla es de aproximadamente 2-3 minutos. El sistema de dosificación de polvo de aluminio realiza una serie de operaciones como el almacenamiento, la dosificación y la elaboración de polvo de aluminio, formando una suspensión de polvo de aluminio para su uso posterior. Antes de descargar la lechada, se abre la válvula inferior de la mezcladora de polvo de aluminio para que la suspensión de polvo de aluminio fluya hacia la mezcladora de vaciado para mezclarla. El tiempo de mezcla no debe superar los 40 segundos, y luego la lechada se vierte en el molde. Todo el ciclo dura aproximadamente 4 minutos. Todo el sistema utiliza un control centralizado por computadora para lograr un control preciso de la dosificación automática, así como control remoto y diagnóstico de fallas.

　　e) Después de vaciar, el molde pasa por una máquina de eliminación de burbujas para eliminar las burbujas, y luego un carro de transporte de frecuencia variable lo transfiere a la zona de reposo para el endurecimiento inicial. La temperatura de curado es de aproximadamente 40-45 ℃. El cajón del molde utiliza una forma de tracción de rueda de fricción para garantizar que el cajón del molde funcione sin problemas hasta la cámara de curado para el curado. La temperatura de pre-curado de toda la cámara de reposo puede controlarse automáticamente. El tiempo de reposo es de 90-130 minutos. Después de alcanzar la resistencia de corte, se saca de la cámara de reposo.

　　f) El cuerpo en bruto se coloca en un carro de corte mediante un dispositivo de volteo. El carro transporta el cuerpo en bruto a través de procesos como corte longitudinal, ranurado y troquelado para lograr el corte de seis lados del cuerpo en bruto y lograr las dimensiones especificadas (la desviación dimensional está dentro de ±1 mm). Después de completar el corte del cuerpo en bruto, se eleva a un dispositivo de volteo y desescoriado para reciclar los desechos de la capa inferior. Luego, el dispositivo de elevación de productos semielaborados eleva el cuerpo en bruto junto con la placa lateral al carro de curado previo a la caldera para su agrupación. La cortadora tiene una alta rigidez, no se deforma, tiene alta precisión y buena resistencia al desgaste, lo que puede garantizar la precisión de corte del producto durante un período prolongado. Las aguas residuales y los desechos producidos durante el proceso de producción se reciclan mediante el sistema de reciclaje de desechos y se vuelven a mezclar con la nueva lechada para su reutilización secundaria. Todos los desechos del proceso de corte se reciclan por completo.

　　g) Para condiciones frías, se agrega un horno de pre-curado antes de la caldera, cuyo propósito es garantizar que la agrupación de cuerpos en bruto antes de la caldera no se vea afectada por el entorno de baja temperatura, y al mismo tiempo, puede reducir ligeramente el ciclo de curado por vapor a presión.

　　h) El cuerpo en bruto entra en la autoclave para el curado por vapor a presión, con un tiempo de curado de aproximadamente 8-10 horas. Durante todo el proceso de curado por vapor a presión, la autoclave generará una gran cantidad de vapor residual y agua de condensación. En el diseño del esquema del proceso de la línea de producción, se utiliza completamente el vapor residual y el agua de condensación descargados por la autoclave. El vapor residual generado por la autoclave se puede utilizar principalmente para precalentar los productos y la temperatura del cuerpo de la autoclave, y el vapor residual restante se puede utilizar como fuente de calor para la cámara de reposo y el calentamiento de la lechada. En las regiones frías, también se puede utilizar para calefacción. Al mismo tiempo, el agua de condensación generada por la autoclave, debido a que contiene sustancias nocivas y olores irritantes, no se puede utilizar directamente para la vida, pero se puede utilizar el calor residual para calentar el agua de producción y vida mediante un intercambiador de calor, y el agua de condensación se puede utilizar para la dosificación y el proceso de molienda húmeda, ahorrando agua y protegiendo el medio ambiente.

　　i) Los cuerpos en bruto después del curado por vapor se apilan y se empaquetan automáticamente. Los moldes separados se transportan en un carro a la zona de ensamblaje para su limpieza y ensamblaje, y luego se vuelven a utilizar después de la lubricación.